消失模鑄造產(chǎn)生氣孔的原因  

    1、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的干燥不良，在液態(tài)合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。
    2、鋼水脫氧不良、爐臺(tái)、爐內(nèi)、包內(nèi)除渣不凈，鎮(zhèn)靜時(shí)間過短，澆注過程中擋渣不力，澆注工藝不合理造成渣孔。
    3、由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內(nèi)壁煙黑色的分解氣孔。
    4、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘余物質(zhì)來不及浮集到冒口而凝固在鑄件中形成氣孔。
    5、內(nèi)澆道開設(shè)位置不合理，充型時(shí)形成死角區(qū)，由于型腔內(nèi)氣體壓力作用，使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔，內(nèi)澆道截面積過大，使充型速度大于泡沫氣化退讓速度，吞食泡沫，在合金內(nèi)部分解氣化，而氣體無法排出形成氣孔。
    6、涂料的透氣性差或者負(fù)壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時(shí)排出型腔內(nèi)的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。
    7、澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，卷入空氣，吸入渣質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔。
    8、澆口杯容量太小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。
    9、澆口杯與直澆道以及澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連接密封不好，在負(fù)壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔，這種現(xiàn)象可以用伯努利方程計(jì)算和解釋。
    10、型砂的粒度太細(xì)，粉塵含量高，透氣性差，負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞造成負(fù)壓度失真，使型腔周圍的負(fù)壓值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于指示負(fù)壓，氣化物不能及時(shí)排出涂層而形成氣孔或皺皮。

1、選擇適宜的模型材料
    采用共聚泡沫作模型材料，由于共聚物是拉鏈?zhǔn)椒纸�，一次性氣化程度高，液相比例小，小分子氣體很容易從涂層溢出。白模密度在強(qiáng)度和光潔度保證的前提下盡可能小一些，減少發(fā)氣總量，澆注系統(tǒng)采用空心直澆道并加設(shè)過濾器，對液體合金進(jìn)行機(jī)械擋渣、吸附梳流，使充型更平穩(wěn)。
    2、澆注系統(tǒng)的及保溫冒口的使用
    內(nèi)澆道的開設(shè)要有利于合金的順利平穩(wěn)快速充型，不形成死角區(qū)，在鑄件的頂部設(shè)置大氣壓力保溫冒口，集渣補(bǔ)縮于一體，相關(guān)部位設(shè)置隨形隔砂冷鐵，實(shí)現(xiàn)鑄件的順序凝固，把合金內(nèi)的氣體、渣質(zhì)及氣化殘留物上浮到冒口部位，減少氣孔、渣孔、縮孔產(chǎn)生的機(jī)率。實(shí)踐證明，紙漿冒口、漂珠冒口的補(bǔ)縮效果優(yōu)于泡沫球形冒口，并可以綜合使用冒口覆蓋劑。
    3、提高涂料的透氣性
    耐火骨料的粒度要適宜，骨料中70－100目砂狀物質(zhì)要含10－15%，采用復(fù)合懸浮劑粘結(jié)劑，配制的涂料具有高低溫強(qiáng)度好，耐磨損，易涂刷，不開裂，排氣能力大，透氣性好，燒結(jié)均勻，開箱易脫落剝離，不與合金潤濕及化學(xué)反應(yīng)，一般鑄件涂刷2遍，涂層厚度1－1.2mm 。
    消失模涂料的質(zhì)量管理十分關(guān)鍵。在大量生產(chǎn)時(shí)，定期檢渣涂料的透氣性，及時(shí)調(diào)整骨料的粒度。由于涂料的粘結(jié)劑、懸浮劑中含有機(jī)物質(zhì)，夏秋季節(jié)特別應(yīng)該注意涂料的發(fā)酵酶變，合格的鑄件離不開最佳的涂料，控制涂料的質(zhì)量不可輕心。
    4、澆注溫度要適宜
    由于消失模的充型過程中要放熱氣化泡沫，建議黑色合金的澆注溫度較砂型鑄造高30－50℃ 。金屬液與泡沫的熱作用受澆注溫度的制約，澆注溫度適宜熱解充分，模樣的熱解產(chǎn)物主要呈小分子氣態(tài)，在負(fù)壓場的作用下容易排出型腔，當(dāng)澆注溫度低時(shí)，模樣的熱解不充分，液相殘留物會(huì)堵塞涂料層，熱解氣體排出受阻，型腔內(nèi)形成反壓力，充型流動(dòng)性由此下降，再加上凝固速度快，合金內(nèi)的氣渣來不及浮集到冒口內(nèi)，生成氣孔的機(jī)率增大。澆注溫度要與冶煉的合金相匹配，以避免因溫度高而產(chǎn)生的其他鑄造缺陷。
    5、鋼水的最終脫氧和包內(nèi)鎮(zhèn)靜
    消失模遵循高溫出爐低溫快澆的原則。高溫出爐是為包內(nèi)鎮(zhèn)靜留下適宜的時(shí)間，鋼水最終脫氧除渣是減少三孔缺陷的先決條件，出爐前取樣觀察鋼水的收縮狀況，如果試樣不收縮不允許出爐，爐襯、包襯、爐臺(tái)要保持清潔衛(wèi)生。
    6、合理的澆注位置
    鑄件的最佳澆注位置是充型時(shí)獲得良好的氣化條件及排氣條件，便于氣化除渣，選擇立澆或斜澆，也即遵循側(cè)表面積最大化的原則，澆注系統(tǒng)應(yīng)具備擋渣集氣及補(bǔ)縮功能。
    7、合理的澆注工藝和負(fù)壓度
    消失模的澆注工藝是以充滿澆杯封閉直澆口為原則，如果澆注速度忽快忽慢，使充型造成劇烈的紊亂并在型腔內(nèi)劇烈沸騰，將來不及氣化的泡沫包挾在合金液體內(nèi)形成氣孔，特別不允許暴露直澆道使渣氣侵入，理想的澆注速度是液態(tài)合金的充型速度等于或略小于模型的氣化速度。工藝要點(diǎn)如下：
   （1）采用空心直澆道并加設(shè)過濾器或采用專人強(qiáng)化擋渣。
   （2）澆注速度，尤其是在航車的提升停頓瞬間力求均衡、力戒斷流，澆注過程始終充滿澆口杯，澆注進(jìn)入尾期慢慢收包，使渣、氣及氣化殘留物有充分的時(shí)間浮集到冒口里。
   （3）鐵水包內(nèi)一定要有富裕的鐵水，不然必然把含渣的鐵水傾瀉進(jìn)鑄件，搖包不如底漏包，如果資金允許，采用自動(dòng)澆注機(jī)，那將大大減少人工澆注所形成的缺陷。
   （4）確定合理的真空度。真空度過高加劇液態(tài)合金滲透性粘砂，并且造成附壁效應(yīng)，不利于液相泡沫被涂層吸附生成很多氣孔。適宜的負(fù)壓是排氣的保證，也是防治粘砂的措施，澆注過程中建立合理的負(fù)壓場，使抽氣量大于發(fā)氣量，緊固干砂，保證鑄件幾何尺寸，縮短凝固時(shí)間，阻止氣孔擴(kuò)散、長大，因?yàn)闈沧⑼Ｖ购�，金屬與涂層界面的液相涂沫的分解還在進(jìn)行，負(fù)壓作為消失模鑄造的主要控制因素，這些年有很多的的企業(yè)錯(cuò)誤地認(rèn)為通過提高負(fù)壓可以排出鋼水內(nèi)的氣體（特別是含氮鋼種），負(fù)壓排氣只能排出鋼水前沿至泡沫間隙內(nèi)的氣體，液相物質(zhì)與涂層先潤濕再氣化：鋼水內(nèi)的氫氮在澆注過程中負(fù)壓無法提出。
   （5）發(fā)泡模。涂料層必須干燥徹底，型砂必須干燥。模型隨裝隨取，減少在空氣中的暴露時(shí)間防止涂層吸潮，在陰雨季節(jié)及南方和沿海高濕度地區(qū)尤其注意，看得見的水分和看不到的水分對消失模鑄造都有負(fù)面影響，如果干燥不徹底，氣孔、粘砂、變形會(huì)同時(shí)反映在同一批鑄件上。
   （6）模具粘合過程中，應(yīng)選用專用的熱熔膠或冷膠，在保證粘牢的情況下用量越少越好，有條件的企業(yè)建議使用機(jī)械粘合，盡量避免使用汽化緩慢的白乳膠。